PLC là gì? Cấu tạo, chu kỳ quét, IEC 61131-3 và SCADA

Mục lục

1. PLC là gì?
2. PLC ra đời như thế nào?
3. Cấu tạo PLC gồm những gì?
4. PLC hoạt động thế nào? Chu kỳ quét là gì?
5. Ngôn ngữ lập trình PLC theo chuẩn IEC 61131-3
6. PLC, SCADA, DCS và HMI khác nhau thế nào?
7. PLC được dùng ở đâu?
8. Vai trò của PLC trong nhà máy thông minh
9. An ninh cho PLC: vì sao quan trọng và làm gì?
10. Ưu điểm và hạn chế của PLC
11. Cách chọn PLC cho doanh nghiệp
12. Câu hỏi thường gặp

PLC là gì?

PLC là viết tắt của Programmable Logic Controller, dịch sát nghĩa là “bộ điều khiển logic lập trình được”. Tài liệu tiếng Việt còn gọi là bộ điều khiển logic khả trình, bộ điều khiển lập trình hay “bộ lập trình PLC”. Các tên này cùng chỉ một thiết bị.

Về bản chất, PLC là một máy tính nhỏ thiết kế riêng cho nhà máy. Nó khác máy tính văn phòng ở ba điểm:

• Chịu môi trường khắc nghiệt: bụi, rung, nhiệt độ cao, nhiễu điện từ động cơ và biến tần.
• Nối thẳng với thiết bị điện công nghiệp: cảm biến 24 V, nút nhấn, công tắc hành trình, rơ-le, van điện từ.
• Chỉ chạy một chương trình, lặp đi lặp lại: đọc tín hiệu, tính toán, ra lệnh, liên tục trong nhiều năm.

Ý tưởng cốt lõi của PLC là “đổi dây thành phần mềm”. Trước đây, muốn đổi trình tự một máy, thợ điện phải đi lại dây trong tủ rơ-le. Với PLC, kỹ sư chỉ sửa chương trình rồi nạp xuống.

Một ví dụ dễ hình dung

Ví dụ minh hoạ. Dây chuyền chiết rót nước đóng chai có băng tải, cảm biến phát hiện chai, van chiết và cảm biến mức. Với mỗi chai, PLC làm như sau:

1. Cảm biến quang báo có chai tới vị trí chiết. PLC dừng băng tải.
2. PLC mở van chiết. Khi cảm biến mức báo đủ, PLC đóng van.
3. PLC chạy lại băng tải, cộng 1 vào bộ đếm sản lượng.
4. Nếu van mở quá 5 giây mà chưa đủ mức, PLC bật còi báo lỗi và dừng dây chuyền.

Muốn đổi dung tích chai, chỉ cần chọn công thức mới trên màn hình HMI, không phải động vào dây điện.

PLC ra đời như thế nào?

Cuối thập niên 1960, nhà máy ô tô Mỹ điều khiển dây chuyền bằng hàng trăm rơ-le; mỗi lần đổi mẫu xe phải đi dây lại cả tủ điện. Năm 1968, bộ phận hộp số tự động Hydramatic của General Motors (GM) gửi yêu cầu đề xuất cho một thiết bị điện tử thay hệ rơ-le, dựa trên bản đề xuất của kỹ sư Edward R. Clark. Công ty Bedford Associates (bang Massachusetts) thắng thầu. Năm 1969, họ làm ra thiết bị đầu tiên, đặt tên 084 vì đây là dự án thứ 84 của công ty.

Richard (Dick) Morley, người tham gia dự án, thường được gọi là một trong những “cha đẻ” của PLC. Bedford Associates sau đó tách ra thành Modicon, viết tắt của “modular digital controller”. Modicon cũng tạo ra giao thức Modbus, đến nay vẫn phổ biến. Cùng giai đoạn, Odo Josef Struger ở Allen-Bradley được cho là người đặt ra cụm từ “PLC” để phân biệt với máy tính cá nhân (PC).

Mốc	Sự kiện
1968	GM Hydramatic đặt hàng thiết bị điện tử thay hệ rơ-le
1969	Bedford Associates làm ra chiếc Modicon 084
1977	Thương hiệu Modicon được bán cho Gould Electronics (nay thuộc Schneider Electric)
12/1993	IEC công bố bản đầu tiên của IEC 61131-3
2010	Stuxnet bị phát hiện, nhắm vào PLC
2013	IEC 61131-3 bản 3: thêm lập trình hướng đối tượng, IL bị đánh dấu lỗi thời
05/2025	IEC 61131-3 bản 4 được công bố, hỗ trợ chuỗi UTF-8

Cấu tạo PLC gồm những gì?

Khối	Vai trò
CPU	Chạy chương trình, xử lý logic, quản lý truyền thông
Bộ nhớ	Lưu chương trình (thường trên flash hoặc RAM có pin nuôi), dữ liệu, bảng ảnh vào/ra, vùng giữ giá trị khi mất điện
Nguồn	Đổi điện xoay chiều sang một chiều (thường 24 V DC) cho CPU và module
Module đầu vào	Nhận tín hiệu số (bật/tắt) và tương tự (4–20 mA, 0–10 V) từ cảm biến
Module đầu ra	Xuất lệnh tới rơ-le, contactor, van, biến tần (ngõ ra rơ-le, transistor hoặc tương tự)
Module truyền thông	Nối với HMI, SCADA, PLC khác qua mạng công nghiệp (Modbus, Profinet, EtherNet/IP…)
Module đặc biệt	Đếm xung tốc độ cao, điều khiển vị trí, đo nhiệt độ khi chu kỳ quét thường không đủ nhanh

Quanh PLC còn có thiết bị hiện trường, màn hình vận hành HMI (Human Machine Interface) và phần mềm lập trình trên máy kỹ sư.

Các loại PLC phổ biến

Loại	Đặc điểm	Hợp với
Khối liền (compact)	CPU, nguồn, I/O chung một vỏ, gắn thêm được vài module	Máy đơn lẻ, máy đóng gói nhỏ, trạm bơm
Dạng module (modular, rack)	Ghép CPU, nguồn, I/O, truyền thông theo nhu cầu; một CPU có thể quản lý nhiều rack, hàng nghìn điểm I/O	Dây chuyền vừa và lớn, cần mở rộng dần
PLC an toàn (safety PLC)	Phần cứng và tập lệnh riêng cho dừng khẩn, rèm sáng; đánh giá theo mức toàn vẹn an toàn SIL	Máy có nguy cơ gây thương tích
Soft PLC, PLC ảo	Phần mềm chạy chức năng PLC trên máy tính công nghiệp hoặc máy chủ	Dự án cần linh hoạt, tích hợp dữ liệu

PLC hoạt động thế nào? Chu kỳ quét là gì?

PLC chạy theo một vòng lặp vô tận gọi là chu kỳ quét (scan cycle). Mỗi vòng có bốn bước:

1. Đọc đầu vào: đọc trạng thái mọi đầu vào cùng lúc, lưu vào bảng ảnh đầu vào (process image).
2. Thực thi chương trình: chạy lần lượt các lệnh, dùng giá trị trong bảng ảnh chứ không đọc lại cổng thật.
3. Ghi đầu ra: đẩy kết quả từ bảng ảnh đầu ra ra module đầu ra cùng một lúc.
4. Việc nền: trao đổi dữ liệu với HMI, SCADA, tự chẩn đoán, cập nhật bộ giám sát thời gian (watchdog).

Thời gian một vòng gọi là thời gian quét (scan time), thường tính bằng mili giây, tuỳ độ dài chương trình, tốc độ CPU và khối lượng truyền thông. Nếu một vòng chạy quá lâu, ví dụ do lỗi vòng lặp, watchdog đưa PLC về trạng thái lỗi an toàn thay vì để máy chạy mất kiểm soát.

Vì sao chu kỳ quét quan trọng?

Ví dụ minh hoạ. PLC có thời gian quét 20 ms, cảm biến đếm sản phẩm trên băng tải nhanh chỉ phát xung dài 5 ms. Nếu xung rơi vào lúc PLC đang chạy chương trình, nó sẽ bị bỏ lỡ và sản lượng bị đếm thiếu. Cách xử lý là dùng module đếm tốc độ cao hoặc ngắt phần cứng, không phải viết lại logic.

• Thứ tự lệnh có ý nghĩa: một biến bị ghi hai lần trong cùng vòng quét chỉ giữ giá trị ghi sau cùng. Đây là lỗi hay gặp của người mới.
• Độ trễ có thể gần bằng hai vòng quét: nếu tín hiệu đổi ngay sau bước đọc, PLC phải chờ hết vòng hiện tại, đọc lại ở vòng sau rồi mới xuất lệnh. Với chức năng như dừng khẩn, cần tính đúng thời gian này hoặc dùng PLC an toàn.

Ngôn ngữ lập trình PLC theo chuẩn IEC 61131-3

Thời kỳ đầu, mỗi hãng có cách lập trình riêng, kỹ sư rất khó chuyển nền tảng. Ủy ban Kỹ thuật Điện quốc tế (IEC) vì vậy xây dựng bộ chuẩn IEC 61131 cho bộ điều khiển khả trình. Phần 3 (IEC 61131-3) quy định cú pháp và ngữ nghĩa của ngôn ngữ lập trình; bản đầu ra tháng 12/1993.

Ngôn ngữ	Dạng	Trông như thế nào	Dùng tốt cho
LD (Ladder Diagram), sơ đồ bậc thang	Đồ hoạ	Hai thanh dọc như hai cực nguồn, các bậc ngang gồm tiếp điểm và cuộn dây	Logic bật/tắt, khoá liên động; dễ đọc với người quen sơ đồ rơ-le
FBD (Function Block Diagram), sơ đồ khối chức năng	Đồ hoạ	Các khối AND, OR, timer, PID nối dây với nhau	Điều khiển quá trình, tín hiệu tương tự
ST (Structured Text), văn bản cấu trúc	Văn bản	Giống Pascal: IF, CASE, FOR, WHILE	Tính toán phức tạp, mảng, công thức
IL (Instruction List), danh sách lệnh	Văn bản	Giống hợp ngữ, mỗi dòng một lệnh	Chương trình cũ; lỗi thời từ bản 2013
SFC (Sequential Function Chart), biểu đồ chức năng tuần tự	Đồ hoạ và văn bản tương đương	Các bước, điều kiện chuyển bước, nhánh song song	Máy chạy theo trình tự: chiết rót, rửa CIP, lắp ráp

Ví dụ: mạch tự giữ khởi động động cơ

Ví dụ minh hoạ. Nhấn Start thì động cơ chạy và tự giữ; nhấn Stop hoặc rơ-le nhiệt tác động thì động cơ dừng. Viết bằng Ladder, bậc thang gồm tiếp điểm thường mở Start song song với tiếp điểm Motor (tự giữ), nối tiếp tiếp điểm thường đóng Stop và tiếp điểm thường đóng rơ-le nhiệt, cuối bậc là cuộn dây Motor. Viết bằng Structured Text:

Motor := (Start OR Motor) AND NOT Stop AND NOT Overload;

Hai cách cho cùng kết quả. Ladder dễ cho thợ bảo trì xem trạng thái trực tiếp; ST gọn khi có nhiều tính toán. Dự án thực tế thường trộn: SFC cho trình tự, LD cho khoá liên động, ST cho tính toán.

Cách tổ chức chương trình theo IEC 61131-3

Chương trình được chia thành các đơn vị tổ chức chương trình (POU) gồm ba loại: function (hàm, không nhớ trạng thái, ví dụ ADD), function block (khối chức năng có bộ nhớ riêng, như timer, counter, PID) và program (cấp cao nhất). Phần cấu hình (configuration) khai báo tài nguyên xử lý, bộ nhớ vào/ra, số tác vụ (task) và tốc độ chạy của từng tác vụ. Nhờ vậy, phần điều khiển vị trí có thể chạy mỗi vài mili giây, còn phần tính sản lượng chạy chậm hơn.

Ngoài phần 3, bộ chuẩn IEC 61131 còn có phần 1 (thông tin chung, thuật ngữ), phần 2 (yêu cầu và thử nghiệm thiết bị, gồm môi trường và tương thích điện từ), phần 6 (an toàn chức năng), phần 9 (giao tiếp IO-Link cho cảm biến nhỏ) và phần 10 (định dạng XML của PLCopen để trao đổi dự án). Phần 2 hữu ích khi viết yêu cầu kỹ thuật trong hồ sơ mua sắm.

Lưu ý: chuẩn giúp kỹ năng của kỹ sư chuyển đổi được, nhưng chương trình không chép nguyên sang hãng khác là chạy ngay vì thư viện và cấu hình phần cứng mỗi hãng khác nhau.

PLC, SCADA, DCS và HMI khác nhau thế nào?

Cách đơn giản để phân biệt là nhìn vị trí trong hệ thống: thiết bị nào trực tiếp ra lệnh cho máy, thiết bị nào chỉ giám sát.

Hệ thống	Làm gì	Quy mô điển hình
PLC	Điều khiển trực tiếp máy, logic rời rạc và tuần tự, phản hồi nhanh	Một máy đến một dây chuyền
HMI	Màn hình để xem trạng thái, nhập thông số, xác nhận báo động; đọc, ghi dữ liệu trong PLC	Một máy hoặc một cụm máy
SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition)	Thu thập dữ liệu, giám sát, cảnh báo, lưu lịch sử từ nhiều PLC hoặc trạm	Cả nhà máy hoặc trạm phân tán xa: cấp nước, điện, đường ống
DCS (Distributed Control System)	Hệ điều khiển phân tán tích hợp sẵn bộ điều khiển, giao diện vận hành, cơ sở dữ liệu	Nhà máy quá trình liên tục lớn: hoá chất, lọc dầu, nhiệt điện
RTU (Remote Terminal Unit)	Thường là PLC “gia cố”, mạnh về truyền thông, gửi dữ liệu về SCADA	Trạm bơm, trạm biến áp

Tóm lại: PLC và DCS là “tay chân” ra lệnh cho máy; SCADA và HMI là “mắt” để con người theo dõi. Hai nhóm bổ sung, không thay thế nhau. Ranh giới PLC và DCS ngày càng mờ, nhưng với quá trình liên tục rất phức tạp như ngành hoá chất, DCS vẫn thường được chọn vì yêu cầu thuật toán và hiệu năng vượt khả năng của PLC.

• Chọn PLC khi bài toán chủ yếu là logic bật/tắt và tuần tự, máy chạy theo mẻ hoặc theo chiếc, cần phản hồi nhanh, ngân sách vừa phải.
• Chọn DCS khi nhà máy chạy liên tục, có hàng nghìn vòng điều khiển tương tự liên quan nhau, cần dự phòng toàn hệ thống.

PLC được dùng ở đâu?

Gần như nơi nào có máy chạy theo quy luật đều có PLC: lắp ráp ô tô, điện tử, máy ép nhựa, máy đóng gói, băng tải phân loại; phối trộn, thanh trùng, chiết rót trong ngành thực phẩm, đồ uống; trạm bơm cấp nước, xử lý nước thải; thang máy, điều hoà trung tâm, bơm chữa cháy trong toà nhà; trạm biến áp, lò hơi; tưới tự động và nhà kính trong nông nghiệp công nghệ cao.

Vai trò của PLC trong nhà máy thông minh

PLC là lớp nền của Công nghiệp 4.0. Dữ liệu vận hành thật của máy, như số chu kỳ, thời gian dừng, nhiệt độ, dòng điện, đều đi qua PLC trước khi lên hệ thống phân tích. Vì vậy, muốn xây nhà máy sản xuất thông minh, doanh nghiệp thường bắt đầu từ việc “mở” dữ liệu đang nằm trong PLC.

• Kết nối dữ liệu lên trên: PLC đời mới hỗ trợ giao thức như OPC UA hoặc MQTT để gửi dữ liệu lên nền tảng IoT công nghiệp. Với PLC cũ, có thể dùng cổng chuyển đổi (gateway) để đọc dữ liệu mà không sửa chương trình gốc.
• Bảo trì dự đoán: tín hiệu dòng điện, rung, nhiệt độ thu từ PLC là đầu vào cho mô hình bảo trì dự đoán.
• Chạy thử ảo: nối chương trình PLC với mô hình 3D của máy để thử trước khi lắp đặt (virtual commissioning), một ứng dụng của digital twin.
• PLC ảo: chức năng PLC chạy bằng phần mềm trên máy tính công nghiệp hoặc hạ tầng ảo hoá. Linh hoạt hơn, đổi lại cần thiết kế kỹ về độ trễ, dự phòng và bảo mật.

PLC vẫn giữ vai trò ra quyết định thời gian thực; phần phân tích, AI ở tầng trên không nên ghi thẳng vào PLC khi chưa có kiểm soát.

An ninh cho PLC: vì sao quan trọng và làm gì?

Trong nhiều năm, PLC được coi là an toàn vì nằm trong mạng riêng của nhà máy. Quan niệm này thay đổi sau vụ Stuxnet, bị phát hiện ngày 17/06/2010. Sâu máy tính này lây qua ổ USB để vượt mạng cách ly, tìm máy cài phần mềm lập trình Step7 của Siemens, rồi can thiệp vào chương trình hệ PLC S7-300 điều khiển biến tần. Trong lúc ra lệnh sai cho động cơ, nó gửi về màn hình giám sát các giá trị “bình thường”, khiến người vận hành không nhận ra. Mục tiêu được cho là máy ly tâm tại cơ sở hạt nhân Natanz của Iran.

Tháng 2/2021, Rockwell Automation công bố lỗ hổng trong dòng Logix: khoá mã hoá có thể bị trích xuất từ phần mềm Studio 5000 Logix Designer, cho phép đổi mã điều khiển từ xa; điểm CVSS 10/10. Khác với IT văn phòng, sự cố an ninh OT (công nghệ vận hành) gây hậu quả vật lý: máy hỏng, sản phẩm lỗi, thậm chí tai nạn. Nguyên tắc nền tảng của an ninh mạng vẫn áp dụng, nhưng thường ưu tiên tính sẵn sàng và an toàn trước.

IEC 62443 tóm tắt cho người quản lý

IEC 62443 là bộ chuẩn an ninh cho hệ thống tự động hoá và điều khiển công nghiệp (IACS). Bộ chuẩn do ủy ban ISA99 của Hiệp hội Tự động hoá quốc tế (ISA) khởi xướng từ năm 2002, nay được ISA và Ủy ban kỹ thuật IEC TC65 cùng phát triển. Năm 2021, IEC công nhận đây là chuẩn “ngang” (horizontal), áp dụng cho nhiều ngành.

Phần	Nội dung chính	Ai cần đọc
62443-2-1	Chương trình an ninh cho chủ sở hữu hệ thống	Quản lý nhà máy
62443-2-4	Chương trình an ninh cho nhà cung cấp dịch vụ tích hợp, bảo trì	Đơn vị tích hợp
62443-3-2	Đánh giá rủi ro an ninh khi thiết kế hệ thống	Kỹ sư thiết kế, đội an ninh OT
62443-3-3	Yêu cầu an ninh cấp hệ thống và mức an ninh	Kỹ sư thiết kế, đơn vị tích hợp
62443-4-1, 4-2	Quy trình phát triển sản phẩm an toàn; yêu cầu kỹ thuật cho từng thành phần (PLC, HMI, switch)	Hãng sản xuất; người mua dùng làm tiêu chí chọn

• Vùng và kênh (zones and conduits): chia hệ thống thành các vùng có cùng yêu cầu an ninh, ví dụ “vùng dây chuyền đóng gói”, “vùng SCADA”. Mọi kết nối giữa hai vùng đi qua một kênh được kiểm soát, như tường lửa công nghiệp.
• Mức an ninh (SL 0–4): SL 1 chống sai sót vô ý; SL 2 chống tấn công cố ý bằng phương tiện đơn giản; SL 3 chống kẻ tấn công hiểu về tự động hoá, nguồn lực vừa phải; SL 4 chống kẻ tấn công tinh vi, nguồn lực lớn. Mức cần đạt của từng vùng xác định qua đánh giá rủi ro.

Việc nên làm để bảo vệ PLC

1. Lập danh mục mọi PLC, HMI, switch, máy trạm kỹ thuật cùng phiên bản firmware.
2. Tách mạng OT khỏi mạng văn phòng, đặt vùng đệm DMZ ở giữa; không cho máy văn phòng kết nối thẳng xuống PLC.
3. Kiểm soát truy cập từ xa: nhà cung cấp chỉ vào qua một điểm có xác thực đa yếu tố và ghi nhật ký; tư duy zero trust là hướng phù hợp.
4. Khoá chế độ chạy bằng khoá vật lý hoặc mật khẩu để chặn nạp chương trình khi đang sản xuất; tắt dịch vụ, cổng không dùng.
5. Quản lý thay đổi: lưu chương trình có đánh số phiên bản, so sánh định kỳ với bản đang chạy, sao lưu ngoại tuyến.
6. Quản lý USB và máy trạm lập trình như tài sản quan trọng.
7. Cập nhật có kế hoạch: theo dõi khuyến cáo của hãng, thử bản vá trên môi trường thử trước.

Ưu điểm và hạn chế của PLC

Ưu điểm	Hạn chế
Bền, chịu môi trường công nghiệp, chạy liên tục nhiều năm	Chi phí ban đầu cao hơn tủ rơ-le đơn giản
Đổi logic bằng phần mềm, không cần đi lại dây	Cần kỹ sư được đào tạo; phần mềm, bản quyền mỗi hãng khác nhau
Dễ tìm lỗi nhờ xem trạng thái trực tuyến, tự chẩn đoán	Sức tính hạn chế, không hợp xử lý ảnh hay AI nặng
Có chuẩn ngôn ngữ chung, hệ sinh thái module phong phú	Đời cũ thiếu bảo mật; phụ thuộc hãng về phụ tùng và vòng đời

Cách chọn PLC cho doanh nghiệp

Không có hãng PLC “tốt nhất” cho mọi trường hợp. Các tên tuổi lớn, xếp theo bảng chữ cái, gồm ABB, Beckhoff, Delta, Mitsubishi Electric, Omron, Rockwell Automation (Allen-Bradley), Schneider Electric (Modicon), Siemens và nhiều hãng khác. Danh sách này không phải xếp hạng. Hãy chọn theo các tiêu chí:

1. Số I/O: đếm điểm vào/ra số và tương tự, cộng phần dự phòng (ví dụ minh hoạ: dư khoảng 20%).
2. Tốc độ: có cần đếm xung nhanh, điều khiển servo, đồng bộ trục không.
3. Mạng công nghiệp sẵn có: Profinet, EtherNet/IP, EtherCAT hay Modbus TCP; chọn đúng hạ tầng hiện tại giúp tiết kiệm đáng kể.
4. An toàn chức năng: máy có rủi ro cho người cần đánh giá rủi ro, có thể cần PLC an toàn đạt mức SIL phù hợp.
5. Phần mềm và nhân lực: chi phí bản quyền, kỹ sư trong nhà đã quen nền tảng nào, tài liệu và đào tạo.
6. Hỗ trợ tại Việt Nam: nhà phân phối, kho phụ tùng, thời gian thay thế. PLC rẻ nhưng chờ phụ tùng vài tuần có thể gây thiệt hại lớn hơn nhiều.
7. Vòng đời và bảo mật: tránh dòng sắp ngừng sản xuất; ưu tiên thiết bị có chứng nhận IEC 62443-4-2 hoặc có xác thực, ký số firmware.
8. Chuẩn hoá nội bộ: doanh nghiệp nhiều nhà máy nên thống nhất vài nền tảng để giảm tồn kho và chi phí đào tạo.

Câu hỏi thường gặp

PLC là viết tắt của từ gì?

PLC là viết tắt của Programmable Logic Controller, nghĩa là bộ điều khiển logic khả trình. Đây là máy tính công nghiệp dùng để điều khiển máy móc, dây chuyền tự động.

PLC khác vi điều khiển (như Arduino) ra sao?

Vi điều khiển là con chip; người dùng phải tự làm mạch nguồn, cách ly, bảo vệ. PLC là sản phẩm hoàn chỉnh đã qua thử nghiệm công nghiệp, có hỗ trợ của hãng, nên hợp với máy sản xuất cần độ tin cậy và dễ bảo trì.

Có mấy ngôn ngữ lập trình PLC?

IEC 61131-3 thường được nhắc với năm ngôn ngữ: LD, FBD, ST, IL và SFC. IL bị đánh dấu lỗi thời từ bản 2013; tóm tắt của bản 4 (05/2025) chỉ còn nêu ST, LD, FBD và SFC.

Người mới nên học ngôn ngữ PLC nào trước?

Nên học Ladder (LD) trước vì giống sơ đồ điện, dễ tìm lỗi trực quan; sau đó học ST và SFC.

PLC có bị tấn công mạng không?

Có. Stuxnet (phát hiện năm 2010) là ví dụ nổi tiếng. Cách phòng chủ yếu là tách mạng OT, kiểm soát truy cập từ xa, khoá chế độ nạp chương trình, quản lý thay đổi và tham chiếu IEC 62443.

PLC cũ không có tính năng bảo mật thì làm sao?

Không nhất thiết thay ngay. Hãy đặt PLC trong vùng mạng riêng, chỉ kết nối qua tường lửa công nghiệp, giám sát lưu lượng, rồi lập kế hoạch thay thế theo vòng đời.